¿Eres dueño de una productora o tienes la intención de tener una algún día? Entonces, la producción ajustada es un factor que debe considerar para una productividad efectiva. El mayor deseo de cada gerente es minimizar el desperdicio y obtener más ganancias. Por lo tanto, esta publicación está diseñada para ayudarlo a actualizar su objetivo de producción. En este artículo, por lo tanto, descubrirá qué es la producción ajustada, sus métodos y, por supuesto, las ventajas y desventajas de la producción ajustada.
¿Qué es la producción ajustada?
La producción esbelta se enfoca en minimizar el desperdicio dentro de los sistemas de fabricación mientras maximiza la productividad al mismo tiempo. Para definirlo mejor. La producción ajustada es un método de fabricación sistemático que se utiliza para eliminar el desperdicio dentro del sistema de fabricación. Tiene en cuenta los desechos generados por las cargas de trabajo desiguales y la sobrecarga y luego los reduce para aumentar el valor y reducir los costos. La palabra "esbelto" en el término simplemente significa que no hay exceso, por lo que la producción esbelta se puede traducir simplemente en la fabricación con un desperdicio mínimo.
El desperdicio es visto como cualquier cosa que los clientes consideran que no tiene valor y no están dispuestos a pagar. Según una investigación realizada por el Lean Enterprise Research Center (LERC), el 60% de las actividades de producción en una operación de fabricación típica son desperdicios y no agregan ningún valor para el cliente. Algunos de los beneficios de la manufactura esbelta pueden incluir plazos de entrega reducidos, costos operativos reducidos y calidad mejorada del producto.
Visión general
Algunas empresas conocidas que utilizan Lean incluyen Toyota, Intel, John Deere y Nike. El enfoque se basa en el Sistema de producción de Toyota y todavía lo utiliza esa empresa, así como muchas otras. Las empresas que utilizan la planificación de recursos empresariales (ERP) también pueden beneficiarse del uso de un sistema de producción ajustada. La producción esbelta es uno de los métodos que se enfocan en eliminar el desperdicio, al mismo tiempo que se garantiza la calidad. Este enfoque se puede aplicar a todos los aspectos de un negocio, desde el diseño, pasando por la producción hasta la distribución.
El objetivo es eliminar las actividades que no agregan valor al proceso de producción, como el mantenimiento de existencias, la reparación de productos defectuosos y el movimiento innecesario de personas y productos en la empresa. La producción ajustada se originó en las plantas de fabricación de Japón, pero ahora se ha adoptado mucho más allá de las actividades de fabricación grandes y sofisticadas.
Fue presentado al mundo occidental en la publicación de 1990 de "La máquina que cambió el mundo", que se basó en un estudio del MIT sobre el futuro del automóvil y detalló el sistema de producción ajustada de Toyota. Desde entonces, los principios lean han influido profundamente en la fabricación en todo el mundo, así como en las industrias fuera de la fabricación, incluidas las industrias de atención médica, desarrollo de software y servicios.
¿Cómo funciona la fabricación ajustada?
Eliminar el desperdicio como un medio para mejorar continuamente un proceso es el principio central de la manufactura esbelta, que se puede implementar en una variedad de contextos. La manufactura esbelta brinda valor al cliente de manera constante y, al mismo tiempo, reduce los desperdicios y brinda mejoras en los procesos.
La definición de desperdicio abarca cualquier proceso, actividad, producto o servicio que consume recursos como tiempo, dinero o experiencia pero que no agrega valor para el consumidor. Estos pueden incluir procesos y procedimientos que son ineficientes o derrochadores, el talento que no se utiliza por completo o el exceso de inventario.
La eliminación de estas ineficiencias debería dar como resultado una simplificación y racionalización de los servicios, una reducción de costos y, en última instancia, un ahorro de costos para un producto o servicio en particular a lo largo de la cadena de suministro hasta el usuario final.
Los ocho desperdicios de la producción ajustada
El Toyota El Sistema de Producción establece siete desperdicios o procesos y recursos que no agregan valor para el cliente. Estos siete desechos son:
- Transporte indebido
- Inventario excesivo
- El movimiento indebido de personas, equipos o maquinaria
- Espera, ya sea gente esperando o equipo inactivo
- Sobreproducción de un producto.
- Procesar en exceso o dedicar más tiempo a un producto de lo que necesita el cliente, como diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para características innecesarias; y
- Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
Originalmente no estaba incluido en el Sistema de producción de Toyota, sin embargo, muchos profesionales Lean señalan un octavo desperdicio como un desperdicio de talento e ingenio no utilizados.
¿Cuál es el propósito de la manufactura esbelta?
Los fabricantes utilizan los principios de la fabricación ajustada para reducir el desperdicio, mejorar la eficiencia del proceso, reducir los costos y aumentar la innovación en respuesta a un mercado impredecible. En la mente de un gran número de personas, el término "Fabricación ajustada" es intercambiable con "eliminación de residuos", que es una descripción precisa de uno de los aspectos más importantes de cualquier práctica ajustada.
¿Cuál es un buen ejemplo de producción ajustada?
Las prácticas descritas en los siguientes ejemplos son ejemplos de Lean Manufacturing en acción. Mejorar la capacidad de producción y los esfuerzos de trabajo en la industria de fabricación de camiones La optimización del proceso de trabajo mediante el mapeo del flujo de valor es parte de los esfuerzos del servicio de atención al cliente para optimizar el proceso. Automatización de procesos: aumento de la visibilidad al tiempo que permite el seguimiento del flujo
¿Qué es Kaizen en Lean Manufacturing?
El término "Kaizen", que se refiere a los procesos de mejora rápida, se considera con frecuencia como el "bloque de construcción" de todas las técnicas de producción ajustada. La eliminación de desperdicios, el aumento de la productividad y el logro de mejoras continuas y sostenidas en actividades y procedimientos específicos de una organización son los enfoques principales de la metodología de mejora Kaizen.
¿Es 5S Lean o Six Sigma?
Cualquier tipo de empresa puede beneficiarse del uso de las numerosas herramientas de Six Sigma, que están diseñadas para mejorar tanto la producción como la eficiencia. Hoy nos vamos a centrar en la herramienta 5S, así como en las razones por las que es tan imprescindible. La herramienta 5S es un excelente sistema para tratar la organización de un lugar de trabajo.
Métodos de producción ajustada
Con algunos excelentes métodos de producción ajustada, ¿cómo encuentra el que tendrá el mayor impacto en su negocio? Un buen enfoque es revisar el método Lean que actualmente se está demostrando donde más importa.
A continuación, compartimos una breve descripción de 5 métodos efectivos de producción ajustada junto con una explicación de cómo cada herramienta puede mejorar sus procesos de producción. Tenga en cuenta que, aunque cada uno de estos métodos lean puede tener un impacto dramático en su negocio por sí solo, a menudo puede multiplicar los beneficios combinándolos.
#1. Kaizen (Mejora Continua)
Kaizen es una estrategia donde los empleados trabajan juntos de manera proactiva para lograr mejoras periódicas e incrementales en el proceso de fabricación.
Esta estrategia es efectiva porque enfoca los talentos y recursos colectivos de su empresa en crear una cultura continuamente en busca de formas de eliminar el desperdicio de los procesos de fabricación.
#2. 5S (El Sistema 5S)
El enfoque 5S enfatiza la organización de su área de trabajo. Esta estrategia consiste en eliminar lo que no es importante. Una vez hecho esto, crea un área de trabajo que brilla. Después de eso, estandariza cada uno de los elementos anteriores del proceso. Finalmente, mantiene la estrategia aplicando regularmente los estándares.
El enfoque 5S elimina el desperdicio resultante de un área de trabajo mal organizada.
#3. Seis grandes pérdidas
La ineficiencia de la productividad en prácticamente cualquier categoría de fabricación generalmente se remonta a 6 categorías de pérdida que ocurren universalmente.
Las Seis Grandes Pérdidas incluyen:
- Averías
- Configuración y ajustes
- Pequeñas paradas
- Velocidad reducida
- Rechazos de inicio
- Rechazos de producción.
El enfoque Six Big Losses le brinda una guía para atacar las causas más comunes de desperdicio en los procesos de fabricación.
#4. Eficacia general del equipo (OEE)
OEE proporciona un marco para medir la pérdida de productividad para un proceso de fabricación determinado. Las tres categorías de pérdida son: tiempo de inactividad, ciclos lentos y rechazo. Más aún, este método esbelto establece una línea de base y le brinda los medios para realizar un seguimiento del progreso en la eliminación de desperdicios de un proceso de fabricación. Lograr un OEE del 85 % es un objetivo razonable al que aspirar al principio. Una vez que lo logre, puede concentrarse en formas adicionales de elevar sus resultados.
#5. Monitoreo de máquinas
El software de monitoreo de máquinas recopila automáticamente datos de las máquinas y utiliza estos datos para proporcionar visualizaciones y notificaciones en tiempo real, así como análisis históricos para ayudar a los operadores y la administración a tomar decisiones más rápidas e informadas.
Además de brindarle un rendimiento de un vistazo, máquina por máquina, el monitoreo de la máquina le brinda una ventana a todo su proceso de fabricación.
Si está utilizando un software de fabricación seguro basado en la nube, también pone la información al alcance de su mano en cualquier lugar donde haya una conexión a Internet. este es uno de los métodos de producción ajustada que es ampliamente aceptado.
La clave para crear un proceso de fabricación verdaderamente esbelto es ser receptivo. A través de la experimentación, puede encontrar que una combinación de técnicas Lean ofrece el resultado óptimo.
Ventajas y desventajas de la producción ajustada
Antes de implementar técnicas de manufactura esbelta dentro de su planta de producción, es importante analizar las ventajas y desventajas del sistema.
Ventajas de la producción ajustada
#1. Maximización de residuos
La manufactura esbelta puede minimizar eficientemente el desperdicio dentro de una planta de producción. No se puede hablar de las ventajas de la producción ajustada sin mencionar la minimización de residuos, porque esa es la más importante de todas. “Desperdicio” se define como cualquier actividad que no agrega valor al proceso. Más aún, las áreas de desecho incluyen movimiento, inventario, espera, sobreproducción, defectos, transporte y sobreprocesamiento. Dado que las empresas tienen grandes cantidades de inventario y desechos, este proceso elimina el inventario obsoleto o antiguo. Además, este proceso reduce los costos dentro de la operación.
#2. Relaciones mejoradas con los clientes
Lean se enfoca en las preocupaciones y sugerencias de los clientes leales para reducir algunos procesos innecesarios. En lugar de centrarse en las necesidades de todos los clientes, las empresas pueden centrarse en sus clientes leales para construir relaciones sólidas y fiables. De esta manera, las interacciones con sus clientes mejorarán y las relaciones con sus clientes de confianza ofrecerán un flujo constante de ingresos.
#3. Infraestructura ajustada
Una infraestructura ajustada significa que solo se ocupa de unos pocos componentes: construcción, herramientas, suministros, equipos y mano de obra para satisfacer la demanda de inventario a corto plazo. Por lo tanto, la instalación no desperdicia espacio dentro de la operación y permite que la instalación se acerque lo más posible a la eficiencia de producción.
Desventajas de la producción ajustada
Habiendo visto las ventajas, en esta sección consideraremos algunas desventajas de la producción ajustada.
#1. Falla del equipo
Lean tiene muy poco margen de error. Las fallas en el equipo o en la mano de obra pueden generar grandes inconsistencias y pueden hacer que toda la operación se retrase. En otras instalaciones de producción en masa, los empleados podían pasar de una máquina a otra en caso de avería. Además, la avería de una máquina debe repararse inmediatamente ya que normalmente no hay recursos alternativos que puedan hacer el trabajo. Por eso es importante estar al tanto de todo el mantenimiento y las inspecciones de la máquina.
#2. Inconsistencias en la entrega
En correlación con la falla del equipo, la manufactura esbelta puede generar inconsistencias en la entrega. Además, el uso de técnicas Lean significa que tiene un margen de error más pequeño. Si sus entregas de suministros se retrasan, es posible que no tenga suficientes materias primas para satisfacer las demandas de sus clientes, lo que genera entregas tardías. Por lo tanto, esta desventaja puede dificultar las relaciones con los clientes, empujar a los clientes hacia sus competidores y costarle ingresos. En realidad, no se puede hablar de las desventajas de la producción ajustada sin hacer hincapié en esto.
#3. Insatisfacción de los empleados
Como una de las principales desventajas, la adopción de un método de producción ajustada requiere un cambio entre los empleados para ser más eficientes y garantizar que se fabriquen productos de calidad. Esto puede ser riesgoso y desventajoso si los empleados rechazan los nuevos métodos. Tener buenos gerentes que puedan ayudar a apoyar y persuadir el cambio de una técnica a otra puede ser útil.
¿Cuáles son las cinco etapas del proceso 5S?
Un entorno de trabajo limpio, bien ordenado y disciplinado es posible que las organizaciones establezcan si utilizan el sistema lean 5S, que consiste en clasificar, poner en orden, brillar, estandarizar y mantener. Muchas empresas solo llevan a cabo los tres primeros pasos, con la vana esperanza de que los dos restantes se lleven a cabo por sí solos.
¿Qué son las técnicas de manufactura esbelta?
Las estrategias de manufactura esbelta le permiten ofrecer productos de mayor calidad a precios mucho más económicos. ¡Eso es algo para emocionarse!
Encontrar material creíble y bien escrito sobre enfoques de mejora industrial puede ser difícil. Como resultado, nuestra misión es presentarle la información más actualizada y fácil de entender. información para ayudarle a aumentar la eficiencia, la eficacia y la rentabilidad de sus procesos de fabricación.
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Preguntas Frecuentes
¿Qué son las herramientas lean?
¿Qué son las herramientas ajustadas? La palabra japonesa para desperdicio es Muda, que se define como “inutilidad”. Además, las herramientas Lean están diseñadas para reducir Muda en las organizaciones y mejorar el control de calidad. En otras palabras, las herramientas Lean buscar eliminar procesos que no son valiosos.
¿Cuáles son los 5 principios de lean?
Según Womack y Jones, hay cinco principios clave de lean: valor, flujo de valor, flujo, atracción y perfección.
¿Cuándo debo usar el pensamiento lean?
Pensamiento magro en el nivel superior crea empresas más eficientes porque las ventas aumentan a través de la satisfacción del cliente. Con productos o servicios de mayor calidad porque el efectivo mejora a medida que la flexibilidad reduce la necesidad de inventarios o retrasos..
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