制作会社を所有していますか、またはいつか所有する予定はありますか? 次に、無駄のない生産は、効果的な生産性のために考慮しなければならない要素です。 すべての管理者の最大の望みは、無駄を最小限に抑え、より多くの利益を上げることです。 したがって、この投稿は、生産目標を実現するのに役立つように設計されています. したがって、この記事では、リーン生産とは何か、その方法、そしてもちろん、リーン生産の長所と短所について説明します。
リーン生産方式とは
リーン生産方式は、生産性を最大化すると同時に、製造システム内の無駄を最小限に抑えることに重点を置いています。 さらにそれを定義します。 リーン生産方式は、製造システム内の無駄を排除するために使用される体系的な製造方法です。 不均一な作業負荷と過負荷から発生する無駄を考慮に入れ、それらを削減して価値を高め、コストを削減します。 用語の「リーン」という言葉は単に過剰がないことを意味するので、リーン生産は単純に最小限の廃棄物製造に変換することができます。
廃棄物は、顧客が価値を認めず、お金を払う気がないものと見なされます。 Lean Enterprise Research Center（LERC）が実施した調査によると、一般的な製造作業での生産活動の60％は廃棄物であり、顧客にとってまったく価値がありません。 リーン生産方式の利点には、リードタイムの短縮、運用コストの削減、製品品質の向上などがあります。
概要
リーンを使用する有名な企業には、トヨタ、インテル、ジョンディア、ナイキなどがあります。 このアプローチはトヨタ生産方式に基づいており、現在もその会社だけでなく、他の無数の会社でも使用されています。 エンタープライズリソースプランニング（ERP）を使用する企業も、リーン生産方式を使用することでメリットを得ることができます。 リーン生産方式は、品質を確保しながら廃棄物を削減することに重点を置いた方法のXNUMXつです。 このアプローチは、設計から製造、流通に至るまで、ビジネスのあらゆる側面に適用できます。
目標は、在庫の保持、欠陥のある製品の修理、ビジネスにおける人や製品の不必要な移動など、生産プロセスに付加価値をもたらさない活動を排除することです。 リーン生産は日本の製造工場で生まれましたが、現在では大規模で洗練された製造活動をはるかに超えて採用されています。
1990 年に発行された「The Machine That Changed the World」で西側諸国に紹介されました。これは、自動車の未来に関する MIT の研究とトヨタのリーン生産システムの詳細に基づいていました。 それ以来、リーンの原則は、世界中の製造業だけでなく、ヘルスケア、ソフトウェア開発、サービス産業など、製造業以外の産業にも大きな影響を与えてきました。
リーン生産方式はどのように機能しますか?
プロセスを継続的に改善する手段として無駄を排除することは、リーン生産方式の中心的な原則であり、さまざまな状況で実装できます。 無駄のない製造は、一貫して顧客に価値を提供すると同時に、無駄を削減し、プロセスを改善します。
廃棄物の定義には、時間、お金、または専門知識などのリソースを消費するが、消費者にとって価値をもたらさないプロセス、活動、製品、またはサービスが含まれます。 これらには、非効率的または無駄の多いプロセスや手順、十分に活用されていない才能、または過剰な在庫が含まれる場合があります。
これらの非効率性を排除することは、サービスの簡素化と合理化、コストの削減、そして最終的には特定の製品またはサービスのサプライ チェーンからエンド ユーザーに至るまでのコスト削減につながるはずです。
リーン生産方式のXNUMXつの廃棄物
トヨタ 生産システムは、顧客にとって付加価値のない XNUMX つの無駄またはプロセスとリソースをレイアウトします。 これらのXNUMXつの廃棄物は次のとおりです。
- 不当な輸送
- 過剰在庫
- 人、機器、または機械の過度の動き
- それが待っている人であろうとアイドル状態の機器であろうと、待っている
- 製品の過剰生産
- 不要な機能のためにハイテク機械を必要とする設計など、顧客が必要とするよりも多くの時間を製品に過剰に処理または投入すること。 と
- 修正に労力とコストがかかる欠陥。
もともとトヨタ生産方式には含まれていませんでしたが、多くの無駄のない実践者は、未使用の才能と創意工夫の無駄としてXNUMX番目の無駄を指摘しています。
リーン生産方式の目的は何ですか?
無駄の削減、プロセス効率の向上、コストの削減、予測不可能な市場への対応におけるイノベーションの促進のために、製造業者は無駄のない製造の原則を使用しています。 多くの人々の心の中で、「リーン製造」という用語は「無駄の排除」と交換可能です。これは、あらゆるリーン プラクティスの最も重要な側面の XNUMX つを正確に説明したものです。
リーン生産の良い例は何ですか?
以下の例で説明されているプラクティスは、実際のリーン生産の例です。 トラック製造業における生産能力と作業の強化 バリュー ストリームをマッピングすることによって作業プロセスを合理化することは、プロセスを合理化するカスタマー サービスの取り組みの一部です。 プロセスの自動化: フロー追跡を可能にしながら可視性を高める
リーン生産におけるカイゼンとは？
急速な改善のプロセスを指す「カイゼン」という用語は、すべてのリーン生産技術の「構成要素」と見なされることがよくあります。 無駄をなくし、生産性を高め、組織の特定の活動と手順を持続的かつ継続的に改善することは、カイゼン改善方法論の主な焦点です。
5S リーンかシックス シグマか?
あらゆる種類の企業が、生産と効率の両方を強化するように設計されたシックス シグマの多くのツールを使用することで利益を得ることができます。 今日は、5S ツールと、それが不可欠な理由に焦点を当てます。 5S ツールは、職場の組織に対処するための優れたシステムです。
リーン生産方式
リーン生産方式の優れた方法がいくつかありますが、ビジネスに最も影響を与える方法をどのように見つけますか？ 良いアプローチは、現在最も重要な場所でそれ自体を証明している無駄のない方法を確認することです。
以下では、リーン生産の5つの効果的な方法の簡単な説明と、各ツールが生産プロセスをどのように改善できるかについて説明します。 これらの無駄のない方法はそれぞれ、それ自体でビジネスに劇的な影響を与える可能性がありますが、多くの場合、それらを組み合わせることでメリットを増やすことができます。
＃1。 カイゼン（継続的改善）
カイゼンは戦略です 従業員は働く 一緒に積極的に製造プロセスの定期的な段階的な改善を達成します。
この戦略は、製造プロセスから無駄を排除する方法を探し続けることに継続的に文化を創造することにあなたの会社の集合的な才能とリソースを集中させるので効果的です。
＃2。 5S（5Sシステム）
5S アプローチは、作業領域の組織化を強調します。 この戦略には、重要でないものを削除することが含まれます。 それが完了したら、輝く作業領域を作成します。 その後、プロセスの上記の各要素を標準化します。 最後に、標準を定期的に適用することで戦略を維持します。
5Sアプローチは、不十分に組織化された作業領域に起因する無駄を廃止します。
＃3。 XNUMXつの大きな損失
事実上すべての製造カテゴリーにおける生産性の非効率性は、通常、6つの普遍的に発生する損失カテゴリーにまでさかのぼることができます。
XNUMXつの大きな損失は次のとおりです。
- 内訳
- セットアップと調整
- 小さなストップ
- 速度の低下
- スタートアップが拒否する
- 生産拒否。
Six Big Lossesアプローチは、製造プロセスにおける廃棄物の最も一般的な原因を攻撃するためのガイドラインを提供します
＃4。 設備総合効率（OEE）
OEE は、特定の製造プロセスの生産性損失を測定するためのフレームワークを提供します。 損失の 85 つのカテゴリは、ダウンタイム、スロー サイクル、および拒否です。 さらに、この無駄のない方法はベースラインを確立し、製造プロセスから無駄をなくすための進捗状況を追跡する手段を提供します。 XNUMX% の OEE を達成することは、最初に狙うのに妥当な目標です。 達成したら、結果を向上させるための追加の方法に集中できます。
＃5。 機械監視
機械監視ソフトウェアは、機械からデータを自動的に収集し、このデータを使用してリアルタイムの視覚化と通知を提供します。また、履歴分析を使用して、オペレーターと管理者がより迅速で情報に基づいた意思決定を行えるようにします。
マシンごとに一目でわかるパフォーマンスを提供することに加えて、マシンモニタリングは、製造プロセス全体のウィンドウを提供します。
安全なクラウドベースの製造ソフトウェアを利用している場合は、インターネット接続があればどこでも情報をすぐに入手できます。 これは、広く受け入れられているリーン生産方式のXNUMXつです。
真に無駄のない製造プロセスを作成するための鍵は、受容的であることです。 実験を通して、無駄のないテクニックの組み合わせが最適な結果をもたらすことがわかるかもしれません。
リーン生産方式の長所と短所
生産施設内にリーン生産方式を実装する前に、システムの長所と短所を分析することが重要です。
リーン生産方式の利点
#1. 無駄な最大化
無駄のない製造は、生産施設内の無駄を効率的に最小限に抑えることができます。 無駄の最小化に言及せずに、無駄のない生産の利点について語ることはできません。 「無駄」とは、プロセスに付加価値をもたらさない活動と定義されています。 さらに、廃棄領域には、モーション、在庫、待機、過剰生産、欠陥、輸送、および過剰処理が含まれます。 企業は大量の在庫と廃棄物を抱えているため、このプロセスにより、古くなった在庫や古い在庫が排除されます。 さらに、このプロセスは、操作内のコストを削減します。
#2.強化された顧客関係
リーンは、いくつかの無駄なプロセスを削減するための忠実な顧客の懸念と提案に焦点を当てています。 企業は、すべての顧客のニーズに焦点を合わせるのではなく、忠実な顧客に焦点を合わせて、強力で信頼できる関係を構築することができます。 このようにして、顧客とのやり取りが改善され、信頼できる顧客との関係により、安定した収益の流れがもたらされます。
#3.無駄のないインフラストラクチャ
無駄のないインフラストラクチャとは、短期的な在庫需要を満たすために、建物、工具、備品、設備、労働力など、いくつかのコンポーネントのみを扱っていることを意味します。 このように、施設は運用内のスペースを浪費せず、施設を生産効率に可能な限り近づけることができます。
リーン生産のデメリット
このセクションでは、メリットを確認した後、リーン生産方式のいくつかのデメリットについて検討します。
#1.機器の故障
リーンにはエラーの余地がほとんどありません。 設備や労働力の故障は、大きな矛盾につながり、業務全体が遅れる可能性があります。 他の大量生産施設では、故障が発生した場合、従業員はある機械から別の機械に移動することができました。 さらに、通常、作業を行う代替リソースがないため、マシンの故障はすぐに修正する必要があります。 このため、すべての機械のメンテナンスと検査を常に把握しておくことが重要です。
#2.配信の不整合
機器の故障と相関して、無駄のない製造は配送の不一致につながる可能性があります。 さらに、無駄のない手法を使用すると、エラー マージンが小さくなります。 供給品の配送が遅れると、顧客の需要を満たすのに十分な原材料がなく、配送が遅れる可能性があります。 したがって、この不利な点は、顧客関係を妨げ、顧客を競合他社に向かわせ、収益を犠牲にする可能性があります. 実際、これを強調せずにリーン生産のデメリットについて語ることはできません。
#3.従業員の不満
主な欠点の XNUMX つとして、無駄のない生産方式を採用すると、高品質の製品を確実に製造するために、従業員をより効率的に変更する必要があります。 従業員が新しい方法を拒否した場合、これは危険で不利になる可能性があります。 ある手法から別の手法への変更をサポートし、説得するのに役立つ優れたマネージャーを持つことは、役立つ場合があります。
5S プロセスの XNUMX つの段階とは?
組織は、整理・整頓・磨き・標準化・維持の5Sシステムを活用すれば、清潔で整然とした規律ある職場環境を確立することができます。 多くの企業は、最初の XNUMX つのステップのみを実行し、残りの XNUMX つのステップが自然にうまくいくことを望んでいません。
リーン生産方式とは何ですか？
リーン生産方式により、より高品質の製品をはるかに安い価格で提供できます。 それは興奮するものです！
産業改善アプローチに関する信頼できるよく書かれた資料を見つけるのは難しい場合があります。 その結果、私たちの使命は、最新の、理解しやすいものを提供することです。 情報 製造プロセスの効率、有効性、および収益性の向上を支援します。
これを念頭に置いて、このサイトの各リーン生産トピックは、自己完結型でスタンドアロンである必要があります。 トピックについてもっと知りたい場合は、先に進んでトピックについて読んでください。 私たちはあなたができるようにそれをできるだけ簡単にするために一生懸命働いてきました 研究 あなたの状況に最も関連する問題。
よくある質問
リーンツールとは何ですか？
リーンツールとは何ですか？ 廃棄物の日本語の単語はムダであり、これは「役に立たない」と定義されています。 さらに、リーンツールは、組織内のムダを減らし、品質管理を改善するように設計されています。 言い換えれば、無駄のないツール 価値のないプロセスを排除しようとする.
リーンの5つの原則は何ですか？
WomackとJonesによると、XNUMXつの重要な無駄のない原則があります。 価値、価値の流れ、流れ、引き、そして完璧.
いつリーンシンキングを使うべきですか？
リーン思考 シニアレベルでは、顧客満足によって売上が増加するため、よりスリムな企業が生まれます。 柔軟性が在庫やバックログの必要性を減らすにつれて現金が向上するため、より高品質の製品やサービスを利用できます.
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