Possiedi una società di produzione o intendi possederne una un giorno? Quindi, la produzione snella è un fattore da considerare per una produttività effettiva. Il massimo desiderio di ogni manager è ridurre al minimo gli sprechi e ottenere maggiori profitti. Quindi questo post è progettato per aiutarti a realizzare il tuo obiettivo di produzione. In questo articolo, quindi, scoprirete cos'è la produzione snella, le sue modalità e, ovviamente, vantaggi e svantaggi della produzione snella.
Cos'è la produzione snella
La produzione snella si concentra sulla riduzione al minimo degli sprechi all'interno dei sistemi di produzione massimizzando allo stesso tempo la produttività. Per definirlo ulteriormente. La produzione snella è un metodo di produzione sistematico utilizzato per eliminare gli sprechi all'interno del sistema di produzione. Tiene conto dei rifiuti generati da carichi di lavoro irregolari e sovraccarichi, quindi li riduce per aumentare il valore e ridurre i costi. La parola "lean" nel termine significa semplicemente nessun eccesso, quindi la produzione snella può essere tradotta semplicemente in una produzione minima di rifiuti.
I rifiuti sono visti come tutto ciò per cui i clienti non considerano alcun valore e non sono disposti a pagare. Secondo una ricerca condotta dal Lean Enterprise Research Center (LERC), il 60% delle attività di produzione in un'operazione di produzione tipica sono rifiuti che non aggiungono alcun valore per il cliente. Alcuni dei vantaggi della produzione snella possono includere tempi di consegna ridotti, costi operativi ridotti e migliore qualità del prodotto.
OVERVIEW
Alcune note aziende che utilizzano lean includono Toyota, Intel, John Deere e Nike. L'approccio si basa sul Toyota Production System ed è ancora utilizzato da quella società, così come da una miriade di altre. Anche le aziende che utilizzano la pianificazione delle risorse aziendali (ERP) possono trarre vantaggio dall'utilizzo di un sistema di produzione snello. La produzione snella è uno dei metodi che si concentrano sull'eliminazione degli sprechi, garantendo al contempo la qualità. Questo approccio può essere applicato a tutti gli aspetti di un'azienda, dalla progettazione, alla produzione, alla distribuzione.
L'obiettivo è eliminare le attività che non aggiungono valore al processo di produzione, come la conservazione delle scorte, la riparazione di prodotti difettosi e il movimento non necessario di persone e prodotti all'interno dell'azienda. La produzione snella ha avuto origine negli stabilimenti di produzione del Giappone, ma ora è stata adottata ben oltre le grandi e sofisticate attività di produzione.
È stato introdotto nel mondo occidentale nella pubblicazione del 1990 di "The Machine That Changed the World", che si basava su uno studio del MIT sul futuro dell'automobile e descriveva in dettaglio il sistema di produzione snella di Toyota. Da quel momento, i principi snelli hanno influenzato profondamente la produzione in tutto il mondo, così come le industrie al di fuori della produzione, tra cui la sanità, lo sviluppo di software e le industrie dei servizi.
Come funziona la produzione snella?
L'eliminazione degli sprechi come mezzo per migliorare continuamente un processo è il principio centrale della produzione snella, che può essere implementata in una varietà di contesti. La produzione snella fornisce costantemente valore al cliente, riducendo contemporaneamente gli sprechi e apportando miglioramenti ai processi.
La definizione di rifiuto comprende qualsiasi processo, attività, prodotto o servizio che consuma risorse come tempo, denaro o competenze ma non aggiunge valore per il consumatore. Questi possono includere processi e procedure inefficienti o dispendiosi, il talento che non viene utilizzato completamente o l'inventario in eccesso.
L'eliminazione di queste inefficienze dovrebbe tradursi in una semplificazione e razionalizzazione dei servizi, una riduzione dei costi e, in ultima analisi, risparmi sui costi per un particolare prodotto o servizio lungo tutta la catena di fornitura fino all'utente finale.
Gli otto sprechi della produzione snella
I Toyota Il sistema di produzione prevede sette sprechi o processi e risorse che non aggiungono valore per il cliente. Questi sette rifiuti sono:
- Trasporto indebito
- Inventario in eccesso
- Il movimento indebito di persone, attrezzature o macchinari
- In attesa, che si tratti di persone in attesa o di apparecchiature inattive
- Sovraproduzione di un prodotto
- Elaborazione eccessiva o dedicare più tempo a un prodotto rispetto a quello di cui un cliente ha bisogno, ad esempio progetti che richiedono macchinari ad alta tecnologia per funzionalità non necessarie; e
- Difetti, che richiedono sforzi e costi per le correzioni.
Non era originariamente incluso nel Toyota Production System, tuttavia, molti professionisti magri indicano un ottavo spreco come uno spreco di talento e ingegnosità inutilizzati.
Qual è lo scopo della produzione snella?
I principi della produzione snella vengono utilizzati dai produttori per ridurre gli sprechi, migliorare l'efficienza dei processi, ridurre i costi e aumentare l'innovazione in risposta a un mercato imprevedibile. Nella mente di un gran numero di persone, il termine "produzione snella" è intercambiabile con "eliminazione degli sprechi", che è una descrizione accurata di uno degli aspetti più importanti di qualsiasi pratica snella.
Qual è un buon esempio di produzione snella?
Le pratiche descritte negli esempi seguenti sono esempi di Lean Manufacturing in azione. Migliorare la capacità di produzione e gli sforzi lavorativi nell'industria manifatturiera di autocarri La razionalizzazione del processo di lavoro mediante la mappatura del flusso di valore fa parte degli sforzi del servizio clienti per semplificare il processo. Automazione dei processi: aumento della visibilità consentendo anche il monitoraggio del flusso
Che cos'è Kaizen nella produzione snella?
Il termine "Kaizen", che si riferisce a processi di rapido miglioramento, è spesso considerato il "mattone" di tutte le tecniche di produzione snella. L'eliminazione degli sprechi, l'aumento della produttività e il raggiungimento di un miglioramento continuo e sostenuto in attività e procedure specifiche di un'organizzazione sono gli obiettivi primari della metodologia di miglioramento Kaizen.
5S Lean o Six Sigma?
Qualsiasi tipo di azienda può trarre vantaggio dall'uso dei numerosi strumenti Six Sigma, progettati per migliorare sia la produzione che l'efficienza. Oggi ci concentreremo sullo strumento 5S e sui motivi per cui è così essenziale. Lo strumento 5S è un ottimo sistema per affrontare l'organizzazione di un posto di lavoro.
Metodi di produzione snella
Con alcuni ottimi metodi di produzione snella là fuori, come trovi quello che avrà il maggiore impatto sulla tua attività? Un buon approccio è rivedere il metodo snello che si sta attualmente dimostrando dove conta di più.
Di seguito condividiamo una breve descrizione di 5 metodi efficaci di produzione snella insieme a una spiegazione di come ogni strumento può migliorare i processi di produzione. Tieni presente che, sebbene ciascuno di questi metodi snelli possa avere un impatto drammatico sulla tua attività da solo, puoi spesso moltiplicare i vantaggi combinandoli.
# 1. Kaizen (miglioramento continuo)
Kaizen è una strategia in cui i dipendenti lavorano insieme in modo proattivo per ottenere miglioramenti regolari e incrementali nel processo di produzione.
Questa strategia è efficace perché concentra i talenti collettivi e le risorse della tua azienda sulla creazione di una cultura continuamente alla ricerca di modi per eliminare gli sprechi dai processi di produzione.
#2. 5S (Il sistema 5S)
L'approccio 5S enfatizza l'organizzazione della tua area di lavoro. Questa strategia comporta la rimozione di ciò che non è importante. Fatto ciò, crei un'area di lavoro che risplende. Successivamente, standardizzi ciascuno degli elementi di cui sopra del processo. Infine, sostieni la strategia applicando regolarmente gli standard.
L'approccio 5S abolisce i rifiuti derivanti da un'area di lavoro mal organizzata.
#3. Sei grandi perdite
L'inefficienza della produttività praticamente in qualsiasi categoria manifatturiera può essere generalmente ricondotta a 6 categorie di perdite che si verificano universalmente.
Le sei grandi perdite includono:
- guasti
- Configurazione e regolazioni
- Piccole soste
- Velocità ridotta
- Rifiuti all'avvio
- Rifiuti di produzione.
L'approccio Six Big Losses fornisce una linea guida per attaccare le cause più comuni di spreco nei processi di produzione
#4. Efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE)
L'OEE fornisce un quadro per misurare la perdita di produttività per un determinato processo di produzione. Tre categorie di perdita sono: tempo di inattività, cicli lenti e scarto. Inoltre, questo metodo snello stabilisce una linea di base e ti offre i mezzi per tenere traccia dei progressi nell'eliminazione degli sprechi da un processo di produzione. Raggiungere l'85% di OEE è un obiettivo ragionevole a cui puntare all'inizio. Una volta raggiunto, puoi concentrarti su altri modi per elevare i tuoi risultati.
#5. Monitoraggio della macchina
Il software di monitoraggio delle macchine raccoglie automaticamente i dati dalle macchine e utilizza questi dati per fornire visualizzazioni e notifiche in tempo reale, nonché analisi storiche per aiutare gli operatori e la direzione a prendere decisioni più rapide e informate.
Oltre a fornire prestazioni a colpo d'occhio macchina per macchina, il monitoraggio della macchina offre una finestra sull'intero processo di produzione.
Se stai utilizzando un software di produzione sicuro e basato su cloud, mette le informazioni a portata di mano anche ovunque ci sia una connessione Internet. questo è uno dei metodi di produzione snella ampiamente accettato.
La chiave per creare un processo di produzione veramente snello è essere ricettivi. Potresti scoprire attraverso la sperimentazione che una combinazione di tecniche snelle fornisce il risultato ottimale.
Vantaggi e svantaggi della produzione snella
Prima di implementare le tecniche di produzione snella all'interno dell'impianto di produzione, è importante analizzare i vantaggi e gli svantaggi del sistema.
Vantaggi della produzione snella
#1. Massimizzazione dei rifiuti
La produzione snella può ridurre efficacemente gli sprechi all'interno di un impianto di produzione. Non si può parlare dei vantaggi della produzione snella senza menzionare la minimizzazione degli sprechi, perché questo è il più significativo di tutti. Si definisce “rifiuto” qualsiasi attività che non aggiunge valore al processo. Inoltre, le aree di scarto includono movimento, inventario, attesa, sovrapproduzione, difetti, trasporto e lavorazione eccessiva. Poiché le aziende siedono su grandi quantità di inventario e rifiuti, questo processo elimina l'inventario obsoleto o invecchiato. Inoltre, questo processo riduce i costi all'interno dell'operazione.
#2. Migliori relazioni con i clienti
Lean si concentra sulle preoccupazioni e sui suggerimenti dei clienti fedeli per ridurre alcuni processi dispendiosi. Invece di concentrarsi sulle esigenze di tutti i clienti, le aziende possono concentrarsi sui loro clienti fedeli per costruire relazioni solide e affidabili. In questo modo, le interazioni con i tuoi clienti miglioreranno e le relazioni con i tuoi clienti di fiducia offriranno un flusso costante di entrate in entrata.
#3. Infrastruttura snella
Un'infrastruttura snella significa che hai a che fare solo con pochi componenti: edificio, strumenti, forniture, attrezzature e manodopera per soddisfare la domanda di scorte a breve termine. Pertanto, la struttura non spreca spazio all'interno dell'operazione e consente alla struttura di avvicinarsi il più possibile all'efficienza produttiva.
Svantaggi della produzione snella
Dopo aver esaminato i vantaggi, in questa sezione considereremo alcuni svantaggi della produzione snella.
#1. Guasto dell'attrezzatura
Lean ha pochissimo spazio per gli errori. Il guasto dell'attrezzatura o della manodopera può portare a gravi incongruenze e può far rimanere indietro l'intera operazione. In altri impianti di produzione di massa, i dipendenti potrebbero spostarsi da una macchina all'altra in caso di guasto. Inoltre, il guasto di una macchina deve essere riparato immediatamente poiché di solito non ci sono risorse alternative in grado di svolgere il lavoro. Questo è il motivo per cui è importante essere sempre aggiornati su tutte le manutenzioni e le ispezioni delle macchine.
#2. Incongruenze di consegna
In correlazione con il guasto delle apparecchiature, la produzione snella può portare a incoerenze nella consegna. Inoltre, utilizzare tecniche snelle significa avere un margine di errore inferiore. Se le tue consegne di forniture sono in ritardo, potresti non avere abbastanza materie prime per soddisfare le richieste dei tuoi clienti, portando a consegne in ritardo. Pertanto, questo svantaggio può ostacolare le relazioni con i clienti, spingere i clienti verso i tuoi concorrenti e costarti entrate. In realtà, non si può parlare degli svantaggi della produzione snella senza porre l'accento su questo.
#3. Insoddisfazione dei dipendenti
Come uno dei principali svantaggi, l'adozione di un metodo di produzione snella richiede che il cambiamento tra i dipendenti sia più efficiente per garantire che vengano realizzati prodotti di qualità. Questo può essere rischioso e svantaggioso se i dipendenti rifiutano i nuovi metodi. Avere buoni manager che possono aiutare a supportare e persuadere il passaggio da una tecnica all'altra può essere utile.
Quali sono le cinque fasi del processo 5S?
Un ambiente di lavoro pulito, ben ordinato e disciplinato è possibile per le organizzazioni stabilire se utilizzano il sistema 5S snello, che consiste nell'ordinare, mettere in ordine, brillare, standardizzare e mantenere. Molte aziende eseguono solo i primi tre passi, nella vana speranza che i restanti due vadano a posto da soli.
Quali sono le tecniche di produzione snella?
Le strategie di produzione snella consentono di fornire prodotti di qualità superiore a prezzi molto più convenienti. È qualcosa per cui eccitarsi!
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FAQ
Cosa sono gli strumenti snelli?
Cosa sono gli strumenti snelli? La parola giapponese per i rifiuti è Muda, che viene definita “inutilità. Inoltre, gli strumenti Lean sono progettati per ridurre Muda nelle organizzazioni e migliorare il controllo della qualità. In altre parole, strumenti Lean cercare di eliminare i processi che non hanno valore.
Quali sono i 5 principi della lean?
Secondo Womack e Jones, ci sono cinque principi chiave del lean: valore, flusso di valore, flusso, attrazione e perfezione.
Quando dovrei usare il pensiero snello?
Pensiero snello a livello senior crea imprese più snelle perché le vendite aumentano attraverso la soddisfazione del cliente. Con prodotti o servizi di qualità superiore perché la liquidità migliora poiché la flessibilità riduce la necessità di scorte o arretrati.
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