Besitzen Sie eine Produktionsfirma oder beabsichtigen, eines Tages eine zu besitzen? Dann ist Lean Production ein Faktor, den Sie für eine effektive Produktivität berücksichtigen müssen. Der größte Wunsch jedes Managers ist es, Verschwendung zu minimieren und mehr Gewinn zu erzielen. Daher soll dieser Beitrag Ihnen helfen, Ihr Produktionsziel zu verwirklichen. In diesem Artikel erfahren Sie daher, was Lean Production ist, welche Methoden es gibt und natürlich die Vor- und Nachteile von Lean Production.
Was ist Lean Production
Lean Production konzentriert sich auf die Minimierung von Verschwendung in Fertigungssystemen bei gleichzeitiger Maximierung der Produktivität. Um es weiter zu definieren. Lean Production ist eine systematische Fertigungsmethode zur Eliminierung von Verschwendung innerhalb des Fertigungssystems. Es berücksichtigt die Verschwendung, die durch ungleichmäßige Arbeitsbelastung und Überlastung entsteht, und reduziert sie dann, um den Wert zu steigern und die Kosten zu senken. Das Wort „Lean“ in dem Begriff bedeutet einfach kein Übermaß, daher kann Lean Production einfach in Produktion mit minimalem Abfall übersetzt werden.
Verschwendung wird als alles angesehen, was Kunden als wertlos erachten und nicht bereit sind, dafür zu bezahlen. Laut einer Studie des Lean Enterprise Research Center (LERC) sind ganze 60 % der Produktionsaktivitäten in einem typischen Fertigungsbetrieb Verschwendung, die für den Kunden überhaupt keinen Mehrwert bringt. Zu den Vorteilen der schlanken Fertigung können kürzere Vorlaufzeiten, niedrigere Betriebskosten und eine verbesserte Produktqualität gehören.
Überblick
Einige bekannte Unternehmen, die Lean verwenden, sind Toyota, Intel, John Deere und Nike. Der Ansatz basiert auf dem Toyota-Produktionssystem und wird immer noch von diesem Unternehmen sowie unzähligen anderen verwendet. Auch Unternehmen, die Enterprise Resource Planning (ERP) einsetzen, können von einem schlanken Produktionssystem profitieren. Lean Production ist eine der Methoden, die sich darauf konzentrieren, Verschwendung zu vermeiden und gleichzeitig die Qualität zu gewährleisten. Dieser Ansatz kann auf alle Aspekte eines Unternehmens angewendet werden, vom Design über die Produktion bis hin zum Vertrieb.
Das Ziel ist es, Aktivitäten zu unterbinden, die keinen Mehrwert für den Produktionsprozess schaffen, wie z. B. Lagerhaltung, Reparatur fehlerhafter Produkte und unnötige Bewegungen von Menschen und Produkten im Unternehmen. Lean Production hat seinen Ursprung in den Produktionsstätten Japans, wurde aber inzwischen weit über große und anspruchsvolle Fertigungsaktivitäten hinaus übernommen.
Es wurde der westlichen Welt 1990 in der Veröffentlichung „The Machine That Changed the World“ vorgestellt, die auf einer MIT-Studie über die Zukunft des Automobils basierte und Toyotas schlankes Produktionssystem detailliert beschreibt. Seit dieser Zeit haben Lean-Prinzipien die Fertigung auf der ganzen Welt sowie Branchen außerhalb der Fertigung, einschließlich Gesundheitswesen, Softwareentwicklung und Dienstleistungsbranchen, tiefgreifend beeinflusst.
Wie funktioniert Lean Manufacturing?
Die Eliminierung von Verschwendung als Mittel zur kontinuierlichen Verbesserung eines Prozesses ist der zentrale Grundsatz der Lean Manufacturing, der in einer Vielzahl von Zusammenhängen umgesetzt werden kann. Lean Manufacturing bietet dem Kunden durchgängig einen Mehrwert, während gleichzeitig Abfall reduziert und Prozessverbesserungen erzielt werden.
Die Definition von Verschwendung umfasst alle Prozesse, Aktivitäten, Produkte oder Dienstleistungen, die Ressourcen wie Zeit, Geld oder Fachwissen verbrauchen, aber keinen Mehrwert für den Verbraucher schaffen. Dazu können Prozesse und Verfahren gehören, die ineffizient oder verschwenderisch sind, Talente, die nicht vollständig genutzt werden, oder überschüssige Bestände.
Die Beseitigung dieser Ineffizienzen sollte zu einer Vereinfachung und Rationalisierung von Dienstleistungen, einer Kostensenkung und letztendlich zu Kosteneinsparungen für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung über die gesamte Lieferkette bis zum Endverbraucher führen.
Die acht Verschwendungen der schlanken Produktion
Das Toyota Das Produktionssystem legt sieben Verschwendungen oder Prozesse und Ressourcen dar, die für den Kunden keinen Mehrwert bringen. Diese sieben Verschwendungen sind:
- Unzulässiger Transport
- Überbestände
- Die unzulässige Bewegung von Personen, Geräten oder Maschinen
- Warten, egal ob es sich um wartende Personen oder ungenutzte Geräte handelt
- Überproduktion eines Produkts
- Überarbeitung oder mehr Zeitaufwand für ein Produkt, als ein Kunde benötigt, wie z. B. Designs, die Hightech-Maschinen für unnötige Funktionen erfordern; und
- Mängel, deren Behebung Aufwand und Kosten erfordert.
Es war ursprünglich nicht im Toyota-Produktionssystem enthalten, viele Lean-Praktizierende weisen jedoch auf eine Achtelverschwendung als Verschwendung von ungenutztem Talent und Einfallsreichtum hin.
Was ist der Zweck von Lean Manufacturing?
Die Prinzipien der schlanken Fertigung werden von Herstellern verwendet, um Abfall zu reduzieren, die Prozesseffizienz zu verbessern, Kosten zu senken und Innovationen als Reaktion auf einen unvorhersehbaren Markt zu steigern. In den Köpfen vieler Menschen ist der Begriff „Lean Manufacturing“ austauschbar mit „Verschwendungsbeseitigung“, was eine genaue Beschreibung eines der wichtigsten Aspekte jeder Lean-Praxis ist.
Was ist ein gutes Beispiel für Lean Production?
Die in den folgenden Beispielen beschriebenen Praktiken sind Beispiele für Lean Manufacturing in Aktion. Steigerung der Produktionskapazität und der Arbeitsanstrengungen in der Lkw-Fertigungsindustrie Die Rationalisierung des Arbeitsprozesses durch Abbildung des Wertstroms ist Teil der Bemühungen des Kundendienstes, den Prozess zu rationalisieren. Prozessautomatisierung: Erhöhung der Sichtbarkeit bei gleichzeitiger Möglichkeit zur Ablaufverfolgung
Was ist Kaizen in der schlanken Fertigung?
Der Begriff „Kaizen“, der sich auf schnelle Verbesserungsprozesse bezieht, wird häufig als „Baustein“ aller Lean-Production-Techniken angesehen. Die Beseitigung von Verschwendung, die Steigerung der Produktivität und das Erreichen einer nachhaltigen, kontinuierlichen Verbesserung bestimmter Aktivitäten und Verfahren einer Organisation sind die Hauptschwerpunkte der Kaizen-Methodik zur Verbesserung.
Ist 5S Lean oder Six Sigma?
Jede Art von Unternehmen kann von den zahlreichen Tools von Six Sigma profitieren, die darauf ausgelegt sind, sowohl die Produktion als auch die Effizienz zu steigern. Heute konzentrieren wir uns auf das 5S-Tool und die Gründe, warum es so wichtig ist. Das 5S-Tool ist ein hervorragendes System, um sich mit der Organisation eines Arbeitsplatzes auseinanderzusetzen.
Methoden der Lean Production
Wie finden Sie bei einigen großartigen Methoden der schlanken Produktion diejenige, die den größten Einfluss auf Ihr Unternehmen hat? Ein guter Ansatz ist es, die Lean-Methode zu überprüfen, die sich gerade dort bewährt, wo es am wichtigsten ist.
Im Folgenden geben wir eine kurze Beschreibung von 5 effektiven Methoden der Lean Production zusammen mit einer Erklärung, wie jedes Tool Ihre Produktionsprozesse verbessern kann. Denken Sie daran, obwohl jede dieser Lean-Methoden für sich genommen einen dramatischen Einfluss auf Ihr Unternehmen haben kann, können Sie die Vorteile oft vervielfachen, indem Sie sie kombinieren.
#1. Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)
Kaizen ist eine Strategie, bei der Mitarbeiter arbeiten proaktiv zusammenarbeiten, um regelmäßige, inkrementelle Verbesserungen im Herstellungsprozess zu erreichen.
Diese Strategie ist effektiv, weil sie die kollektiven Talente und Ressourcen Ihres Unternehmens darauf konzentriert, eine Kultur zu schaffen, die ständig nach Möglichkeiten sucht, Verschwendung aus Herstellungsprozessen zu eliminieren.
#2. 5S (Das 5S-System)
Der 5S-Ansatz betont die Organisation Ihres Arbeitsbereichs. Bei dieser Strategie wird entfernt, was nicht wichtig ist. Sobald das erledigt ist, erstellen Sie einen Arbeitsbereich, der glänzt. Danach standardisieren Sie jedes der oben genannten Elemente des Prozesses. Schließlich unterstützen Sie die Strategie, indem Sie die Standards regelmäßig anwenden.
Der 5S-Ansatz beseitigt Verschwendung, die aus einem schlecht organisierten Arbeitsbereich resultiert.
#3. Sechs große Verluste
Produktivitätsineffizienz in praktisch jeder Fertigungskategorie lässt sich normalerweise auf 6 universell auftretende Verlustkategorien zurückführen.
Zu den sechs großen Verlusten gehören:
- Pannen
- Einrichtung und Anpassungen
- Kleine Stopps
- Reduzierte Geschwindigkeit
- Startablehnungen
- Produktionsausschuss.
Der Six Big Losses-Ansatz gibt Ihnen eine Richtlinie, um die häufigsten Ursachen für Verschwendung in Herstellungsprozessen anzugehen
#4. Gesamtanlageneffektivität (OEE)
OEE bietet einen Rahmen zur Messung des Produktivitätsverlusts für einen bestimmten Fertigungsprozess. Drei Verlustkategorien sind: Ausfallzeit, langsame Zyklen und Ausschuss. Darüber hinaus legt diese Lean-Methode eine Basislinie fest und gibt Ihnen die Möglichkeit, den Fortschritt bei der Beseitigung von Verschwendung aus einem Fertigungsprozess zu verfolgen. Das Erreichen von 85 % OEE ist ein vernünftiges Ziel, das man am Anfang anstreben sollte. Sobald Sie dies erreicht haben, können Sie sich auf weitere Möglichkeiten konzentrieren, um Ihre Ergebnisse zu verbessern.
#5. Maschinenüberwachung
Maschinenüberwachungssoftware sammelt automatisch Daten von Maschinen und verwendet diese Daten, um Echtzeit-Visualisierungen und -Benachrichtigungen sowie historische Analysen bereitzustellen, damit Bediener und Management schnellere und fundiertere Entscheidungen treffen können.
Die Maschinenüberwachung bietet Ihnen nicht nur einen Überblick über die Leistung von Maschine zu Maschine, sondern gibt Ihnen auch einen Einblick in Ihren gesamten Fertigungsprozess.
Wenn Sie eine sichere, Cloud-basierte Fertigungssoftware verwenden, stehen Ihnen Informationen überall dort zur Verfügung, wo eine Internetverbindung besteht. Dies ist eine der weithin akzeptierten Methoden der schlanken Produktion.
Der Schlüssel zur Schaffung eines wirklich schlanken Fertigungsprozesses liegt in der Empfänglichkeit. Sie können durch Experimentieren feststellen, dass eine Kombination von Lean-Techniken das optimale Ergebnis liefert.
Vorteile und Nachteile der schlanken Produktion
Vor der Implementierung von Lean-Manufacturing-Techniken in Ihrer Produktionsstätte ist es wichtig, die Vor- und Nachteile des Systems zu analysieren.
Vorteile der schlanken Produktion
#1. Verschwendungsmaximierung
Lean Manufacturing kann Verschwendung innerhalb einer Produktionsstätte effizient minimieren. Sie können nicht über die Vorteile einer schlanken Produktion sprechen, ohne die Abfallminimierung zu erwähnen, denn die ist die wichtigste von allen. „Verschwendung“ ist definiert als jede Aktivität, die dem Prozess keinen Wert hinzufügt. Mehr noch, Verschwendungsbereiche umfassen Bewegung, Inventar, Warten, Überproduktion, Defekte, Transport und Überverarbeitung. Da Unternehmen mit großen Mengen an Lagerbestand und Verschwendung arbeiten, eliminiert dieser Prozess veraltete oder gealterte Bestände. Außerdem reduziert dieses Verfahren die Kosten im Betrieb.
#2. Verbesserte Kundenbeziehungen
Lean konzentriert sich auf die Bedenken und Vorschläge treuer Kunden, um einige verschwenderische Prozesse zu reduzieren. Anstatt sich auf die Bedürfnisse aller Kunden zu konzentrieren, können sich Unternehmen auf ihre treuen Kunden konzentrieren, um starke und zuverlässige Beziehungen aufzubauen. Auf diese Weise verbessern sich Ihre Kundeninteraktionen und die Beziehungen zu Ihren vertrauenswürdigen Kunden bieten einen stetigen Einnahmefluss.
#3. Schlanke Infrastruktur
Eine schlanke Infrastruktur bedeutet, dass Sie sich nur mit wenigen Komponenten befassen müssen: Gebäude, Werkzeuge, Verbrauchsmaterialien, Ausrüstung und Arbeitskräfte, um den kurzfristigen Bestandsbedarf zu decken. Somit verschwendet die Einrichtung keinen Platz innerhalb des Betriebs und ermöglicht es der Einrichtung, der Produktionseffizienz so nahe wie möglich zu kommen.
Nachteile der schlanken Produktion
Nachdem wir uns die Vorteile angesehen haben, werden wir in diesem Abschnitt einige Nachteile der schlanken Produktion betrachten.
#1. Geräteausfall
Lean hat sehr wenig Spielraum für Fehler. Geräte- oder Arbeitsausfall können zu großen Inkonsistenzen führen und den gesamten Betrieb ins Hintertreffen geraten lassen. In anderen Massenproduktionsanlagen könnten Mitarbeiter im Falle eines Ausfalls von einer Maschine zur anderen wechseln. Außerdem muss der Ausfall einer Maschine sofort behoben werden, da es in der Regel keine alternativen Ressourcen gibt, die die Arbeit erledigen können. Aus diesem Grund ist es wichtig, bei allen Maschinenwartungen und -inspektionen den Überblick zu behalten.
#2. Lieferunstimmigkeiten
Im Zusammenhang mit Anlagenausfällen kann Lean Manufacturing zu Lieferinkonsistenzen führen. Darüber hinaus bedeutet die Verwendung von Lean-Techniken, dass Sie eine geringere Fehlermarge haben. Wenn Ihre Lieferungen verspätet sind, verfügen Sie möglicherweise nicht über genügend Rohstoffe, um den Bedarf Ihrer Kunden zu decken, was zu verspäteten Lieferungen führt. Daher kann dieser Nachteil Kundenbeziehungen behindern, Kunden zu Ihren Konkurrenten drängen und Sie Einnahmen kosten. Eigentlich kann man nicht über die Nachteile der schlanken Produktion sprechen, ohne dies zu betonen.
#3. Unzufriedenheit der Mitarbeiter
Als einer der Hauptnachteile erfordert die Einführung einer schlanken Produktionsmethode Veränderungen bei den Mitarbeitern, um effizienter zu sein, um sicherzustellen, dass Qualitätsprodukte hergestellt werden. Dies kann riskant und nachteilig sein, wenn Mitarbeiter die neuen Methoden ablehnen. Es kann hilfreich sein, gute Manager zu haben, die helfen können, den Wechsel von einer Technik zur anderen zu unterstützen und zu überzeugen.
Was sind die fünf Phasen des 5S-Prozesses?
Eine saubere, geordnete und disziplinierte Arbeitsumgebung können Organisationen schaffen, wenn sie das schlanke 5S-System verwenden, das aus Sortieren, Ordnen, Glänzen, Standardisieren und Warten besteht. Viele Unternehmen führen nur die ersten drei Schritte durch, in der vergeblichen Hoffnung, dass sich die verbleibenden zwei von selbst ergeben.
Was sind Lean-Manufacturing-Techniken?
Lean-Manufacturing-Strategien ermöglichen es Ihnen, qualitativ hochwertigere Produkte zu viel günstigeren Preisen anzubieten. Das ist etwas, worüber man sich aufregen kann!
Es kann schwierig sein, glaubwürdiges und gut geschriebenes Material über industrielle Verbesserungsansätze zu finden. Daher ist es unsere Mission, Ihnen die aktuellsten und leicht verständlichsten Informationen zu präsentieren Information um Sie bei der Steigerung der Effizienz, Effektivität und Rentabilität Ihrer Fertigungsprozesse zu unterstützen.
Vor diesem Hintergrund sollte jedes Lean-Production-Thema auf dieser Website in sich geschlossen und eigenständig sein. Lesen Sie einfach etwas über ein Thema, wenn Sie mehr darüber erfahren möchten. Wir haben hart daran gearbeitet, es Ihnen so einfach wie möglich zu machen Forschungsprojekte die Themen, die für Ihre Situation am relevantesten sind.
FAQ
Was sind schlanke Werkzeuge?
Was sind Lean-Tools? Das japanische Wort für Verschwendung ist Muda, was als „Nutzlosigkeit“ definiert wird. Darüber hinaus sind Lean-Tools darauf ausgelegt, Muda in Organisationen zu reduzieren und die Qualitätskontrolle zu verbessern. Mit anderen Worten: Lean-Tools versuchen, Prozesse zu eliminieren, die nicht wertvoll sind.
Was sind die 5 Lean-Prinzipien?
Laut Womack und Jones gibt es fünf zentrale Lean-Prinzipien: Wert, Wertstrom, Flow, Pull und Perfektion.
Wann sollte ich Lean Thinking anwenden?
Schlankes Denken auf der Führungsebene schafft schlankere Unternehmen, weil der Umsatz durch Kundenzufriedenheit steigt. Mit höherwertigen Produkten oder Dienstleistungen, da sich die Liquidität verbessert, da die Flexibilität den Bedarf an Lagerbeständen oder Rückständen reduziert.
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